陈硕
- 作品数：8 被引量：29H指数：4
- 供职机构：东北大学机械工程与自动化学院更多>>
- 发文基金：沈阳市科学技术计划项目国家自然科学基金更多>>
- 相关领域：金属学及工艺机械工程更多>>
- 超声振动钻削切屑形成机理及实验研究被引量：9
- 2018年
- 针对难加工材料钻孔不易断屑、加工难度高等问题,采用超声振动技术进行加工.对振动钻削的切屑形成机理进行分析,建立了切削刃的运动轨迹方程,推导出了不同相位差下的切削刃运动轨迹和切屑厚度方程,研究了切削厚度变化情况和断屑特性,得到了振动钻削中的完全几何断屑的条件.最后,通过201不锈钢钻削实验,对得出的切屑进行对比分析,验证了断屑条件,进而实现了对难加工材料钻孔切屑的有效控制.
- 陈硕陈硕邹平
- 关键词：超声振动钻削难加工材料切屑断屑
- 超声振动钻削装置的设计与加工分析被引量：2
- 2017年
- 针对孔钻削加工质量不高的问题,选择振动方式,确定钻削结构,设计得到超声振动钻削装置。通过三维建模,然后进行模态分析,研究不同阶数的振型,得到最佳振动频率,为装置制造打下理论基础。使用所设计的超声振动钻削装置钻削45号钢,对孔壁形貌进行对比分析,确认这一钻削装置可以提高孔壁的表面质量。
- 陈硕
- 关键词：超声振动钻削
- 高温合金超声振动钻削系统设计及试验研究被引量：1
- 2018年
- 高温合金在普通钻削中加工困难,不容易获得好的表面质量,超声振动钻削方法可以改善孔的加工质量。首先,对超声振动钻削孔加工的工作原理进行介绍,之后设计装置并对其中的变幅杆进行三维建模,应用ABAQUS软件平台,对超声振动钻削的变幅杆进行模态分析,生成了各阶频率下的模态阵型,得出最优频率。最后,在最优频率下,对高温合金材料进行超声振动钻削实际加工。研究结果表明,和普通钻削相比,超声振动钻削可以使高温合金孔表面粗糙度降低,表面质量较好。
- 陈硕陈硕邹平徐英帅
- 关键词：高温合金超声振动钻削粗糙度
- 超声振动钻削的断续切削特性分析被引量：7
- 2018年
- 断续切削是超声振动钻削的一个重要特性。在对超声振动钻削的断续切削特性分析的过程中,首先建立了钻头在轴向上相对工件的运动方程;然后在钻头轴向运动方程的基础上,从切削时间、切削速度和切屑厚度三个方面分析了超声振动的断续切削特性。结果表明:并不是在所有的振动加工参数条件下都能实现断续切削,只有当加工参数如进给量、转速、振幅和振动频率满足一定关系时,超声振动钻削才能实现断续切削。
- 毛亮邹平王伟陈硕陈硕
- 关键词：超声振动钻削
- 45钢超声振动钻削加工机理及其试验研究被引量：5
- 2017年
- 通过超声振动加工技术对45钢进行钻削加工试验,研究超声振动加工技术的钻削机理、加工孔的表面微观形貌、切屑形态,以及超声振幅和主轴转速对加工孔表面粗糙度的影响规律。结果表明:在普通车床CA6140上利用超声振动发生器、换能器、变幅杆连接钻头对45钢进行钻削,可实现传统钻削加工与超声振动钻削加工的良好结合,有效改善孔内表面的形貌,降低表面粗糙度值,且切屑形态规整;同时,超声振幅控制在20μm最佳,主轴转速在320~400 r/min范围内的加工效果较好。
- 陈硕邹平吴高勇张振江景曙光
- 关键词：超声振动钻削45钢主轴转速
- 基于ABAQUS超声振动钻削系统变幅杆模态分析被引量：4
- 2018年
- 超声振动钻削是孔精密加工的新技术,其系统中的变幅杆对孔的加工具有重要影响。首先介绍了变幅杆的工作原理,之后应用ABAQUS软件对变幅杆进行三维建模和模态分析,根据分析结果得到变幅杆最佳振型频率。最后,在有与无超声振动辅助下钻削45号钢,对比分析孔加工质量。通过结果分析,在最佳振型频率下,孔表面质量更好。
- 陈硕
- 关键词：超声振动钻削ABAQUS变幅杆
- 45号钢超声振动钻削加工机理及其试验研究
- 主要通过超声振动加工技术对45号钢进行钻削加工试验,研究超声振动加工技术的钻削机理,已加工孔的表面微观形貌,切屑形态,以及超声振幅和主轴转速对已加工孔表面粗糙度的影响规律。结果表明:在普通车床CA6140上,利用超声振动...
- 陈硕邹平吴高勇张振江景曙光
- 关键词：超声振动钻削45号钢主轴转速
- 文献传递
- 高温合金轴向超声振动钻削减摩机理被引量：2
- 2018年
- 针对高温合金钻削困难、钻削过程中摩擦力大等问题,采用超声振动技术加工.首先,分析了超声振动减摩机理,构建了平均摩擦力与振动参数之间的关系,并得出了平均摩擦力与振幅之间的变化趋势.建立轴向超声振动钻削系统,利用该系统对高温合金进行钻削加工.结果表明:振动振幅对孔壁表面质量的影响符合超声振动钻削的减摩特性.利用优化后的振幅超声振动钻削,与普通钻削相比,切屑形态更加规整,孔壁表面粗糙度值更小,表面质量更好.
- 陈硕陈硕邹平毛亮
- 关键词：超声振动钻削减摩振幅切屑形态粗糙度
