许璐
- 作品数：5 被引量：16H指数：2
- 供职机构：郑州大学化工与能源学院更多>>
- 相关领域：理学机械工程金属学及工艺更多>>
- 研磨抛光表面微孔织构的影响因素分析被引量：2
- 2016年
- 表面织构是一种改善摩擦学性能的有效手段.通过研磨抛光方法开发了一种新型表面织构技术,此表面织构的特点是表面微孔成型和抛光过程同步进行.同时利用此织构技术着重研究了研磨时间（0～120 min）、研磨速度（1.45～10.47 m/s）、研磨液质量分数（1%～15%）对织构参数（微孔面积密度、孔径分布及表面粗糙度）的影响规律.结果表明：表面微孔面积密度随着研磨时间增长而逐渐下降并最终趋于稳定;当研磨速度从1.45～10.47 m/s变化时,微孔面积密度从2.59%增至16.92%,微孔孔径及表面粗糙度随着研磨速度的增加而增加,当研磨速度低于2.09 m/s时容易获得10μm以下的微孔;当研磨液质量分数从1%～15%变化时,微孔面积密度从3.76%～11.70%变化,近似呈线性增加关系,质量分数高于9%时易于获得10μm以上孔径的分布表面.
- 吴双郑锦华王俊杰魏新煦许璐
- 关键词：表面织构摩擦学性能
- 工件位置对薄膜沉积速率的影响
- 2018年
- 研究发现在实际的DLC薄膜沉积过程中,薄膜的沉积速率与工件所处的位置有关,在同一装置内沿轴向取30 mm为间隔放置工件进行薄膜沉积,沉积一小时后三个工件表面薄膜沉积厚度依次为2.4μm、2.1μm、1.8μm。通过有限元模拟软件Ansys对这种现象进行了分析,沉积装置内部气体的压强和气体质量分数分布变化不大,而装置不同位置处工件表面气体流速和气体密度有明显的变化,三个工件表面气体流速依次为0.072~0.103 m/s,0.089~0.121 m/s,0.114~0.148 m/s,气体密度为6.37e^(-5)kg/m3,5.81e^(-5)kg/m3,5.18e^(-5)kg/m3。因此,在沉积过程中,不同位置处的薄膜沉积速率的主要影响因素是气体流速和气体密度。
- 郑锦华许璐许璐范忠雷
- 关键词：类金刚石薄膜ANSYS
- 载荷及研磨颗粒粒径对金属表面微孔织构的影响
- 2017年
- 为了改善金属表面的摩擦学特性,开发了研磨抛光微孔表面织构技术,研究了载荷、研磨颗粒粒径对表面织构参数(微孔表面密度、面积密度、孔径以及表面粗糙度等)的影响。结果表明:当载荷从0.007 3~0.023 2 MPa变化时,在相同的研磨时间周期内,单位面积微孔数量增多,微孔孔径增大,表面粗糙度也随之增加,微孔面积密度从5.51%增加至10.07%;当粒径从0.5~50μm变化时,单位面积微孔数量迅速减少,微孔孔径明显增大,表面粗糙度增加,而微孔面积密度则随着粒径的增加而下降,当磨粒粒径大于20μm时,研磨颗粒会对工件表面产生亚损伤。
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- 关键词：表面织构载荷
- 研磨抛光表面微孔织构的形成被引量：12
- 2016年
- 由于表面织构可以改善机械零部件的摩擦磨损特性,延长其使用寿命,本文基于研磨抛光方法开发了一种表面微孔快速成型技术。该技术的特点是微孔成型过程与抛光过程同步进行。选取载荷为0.023 2 MPa、研磨液浓度为9%、研磨速度为2.09m/s以及研磨粒径为0.5μm作为考察条件,研究了微孔在金属表面的形成机理,证明了表面微孔是由于研磨颗粒在表面预制微缺陷处做涡旋运动,同时工件的自转使研磨颗粒在360°方向上依次磨削微缺陷壁面而形成的。利用该技术所形成的微孔周边为圆弧过度,无其他织构技术所形成的凸起和毛刺,因此无需进行抛光后处理。利用该方法在一定的织构条件下可以形成次生孔,从而进一步增加工件的比表面积。另外,选取合适的研磨时间在适当的织构条件还可以在工件表面形成微米及亚微米孔,为减少类金刚石(DLC)薄膜内应力和提高界面结合强度提供了新的思路。研究显示研磨抛光表面微孔织构技术具有设备简单、效率高、适合大面积,多种材料织构等特点。
- 郑锦华吴双魏新煦王俊杰许璐
- 关键词：表面织构表面形貌
- 基于Matlab的二维PIC/MCC模型的实现被引量：2
- 2017年
- 为了实现限定条件下气体放电的二维模拟,基于Matlab通过编程手段开发模拟程序,并用此模拟程序对直流低压条件下氩气的放电过程进行验证。对电子速度进行麦克斯韦初始化,并进行结果验证。提取50个时间步长内的电子数变化趋势,验证了氩气放电过程中电子崩的发生;并且通过100个时间步长结束时的电子位置分布,可以观察到阳极鞘层的产生;根据解泊松方程至200步和300步结果的对比研究,验证在本文的模拟条件下200步解泊松方程是足够的;对电子速度均方根处理,得到温度分布示意图,验证了直流氩气放电时阳极板附近温度高的实验现象。至此,基于Matlab开发的二维粒子/蒙特卡洛碰撞的耦合(PIC/MCC)程序,能够进行气体放电模拟。
- 王俊杰郑锦华魏新煦吴双许璐
- 关键词：MATLAB数学模型
