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硬态车削18CrNiMo7--6钢切削力及刀具磨损研究: 范荣耀

硬态车削工艺多目标参数优化方法: 本发明涉及一种硬态车削工艺多目标参数优化方法，针对现有硬态车削低碳制造切削参数优化的问题，对硬态车削进行碳排放量和表面粗糙度的协同优化。切削功率是硬态车削过程碳排放量的重要影响因素，通过试验分析切削功率，建立能够准确反映...; 迟玉伦余建华范志辉黄浩伦顾开创张淑权高程远

基于热力耦合的硬态车削过程有限元模拟及分析被引量：1: 2023年; 为了探究热力耦合作用下不同切削参数对加工过程的影响,为优化工艺参数提供数据支撑,利用Deform有限元分析软件构建了热力耦合作用下的正交切削有限元模型,模拟GCr15钢硬态车削加工过程,对车削加工中的切削力、温度场和应力场分别进行动态分析。结果表明:硬态切削加工过程中主切削力最大;工件表面的等效应力和应变随切削深度和切削速度的增加而增加;工件表面温度是一个快速升温和快速冷却的过程,并且工件表面温度最高,沿深度方向逐渐减小。; 迟玉伦范志辉王国强武子轩; 关键词：热力耦合硬态切削切削力切削温度

硬态车削对18CrNiMo7-6钢表面完整性影响研究: 2023年; 介绍了硬态车削淬硬钢表面粗糙度与表层残余应力研究现状。通过设计单因素试验,对硬态车削18CrNiMo7-6渗碳钢圆棒试样的三维表面粗糙度与表层残余应力进行分析,探究硬态车削工艺参数对淬硬钢表面完整性的影响规律。结果表明干式硬态车削18CrNiMo7-6渗碳钢可获得较好的表面三维粗糙度与残余压应力,残余应力沿深度方向分布表现为先增大至最大值后逐渐减小至稳定值。在硬态车削过程中,进给速度对工件表面完整性影响最大,切削速度影响次之,背吃刀量影响最小。; 张银霞于鑫郜伟王栋; 关键词：硬态车削残余压应力进给速度

面向绿色高表面质量制造的硬态车削工艺多目标参数优化被引量：2: 2023年; 目的为了进行硬态车削绿色制造与工艺性能协同优化研究,提出一种同时考虑碳排放量和表面粗糙度的多目标优化方法。方法首先,通过分析硬态车削过程中切削参数、工件材料、刀具材料等因素对切削功率的影响建立碳排放目标函数,针对工件的表面粗糙度受到切削条件、工件材料、刀具材料等诸多因素的影响,利用正交试验和广义回归神经网络建立轴承硬态车削表面粗糙度目标函数。然后,考虑加工过程中机床特性和硬车实际工况等约束条件,建立以切削参数为优化变量,以碳排放量和表面粗糙度为优化目标的多目标优化模型,引入权重系数将其转化为单目标优化模型。最后,利用遗传算法对优化模型进行优化求解,深入分析切削参数对优化目标的影响。结果在工厂实际轴承产品硬车试验中验证了优化模型的有效性,结果表明,切削速度为225 m/min、进给量为0.08 mm/r、背吃刀量为0.10 mm时,碳排放量和表面粗糙度的综合优化指标最低。相比优化前,虽然碳排放量上升了13.05%,但表面质量提升了34.44%。结论研究结果对面向绿色制造的轴承硬车工艺参数优化提供理论方法有重要意义。; 迟玉伦范志辉葛爱丽李怡霖; 关键词：硬态车削绿色制造表面粗糙度广义回归神经网络

硬态车削工艺对18CrNiMo7-6钢表层硬度及微观组织的影响被引量：4: 2022年; 为了探究18CrNiMo7-6钢硬态车削工艺参数对加工硬化及金相组织的影响,采用PCBN刀具对18CrNiMo7-6钢漏斗形疲劳试样硬态车削圆弧段时的主轴转速n、背吃刀量a_(p)和进给速度v_(f)进行了单因素实验研究。运用显微硬度计和超景深三维显微系统表征了试样在不同工艺条件下的表层硬度、加工硬化影响深度及微观组织。研究结果表明:硬态车削为漏斗形疲劳试样的圆弧段造成了一定的加工硬化,硬化影响层深度为120~200μm,加工硬化程度为4.31%~8.27%。在试验条件下,随着n的增大,试样的硬化程度先增大后减小,硬化影响层深变化不大;随着a_(p)增大,试样的硬化影响层深和硬化程度都逐渐增大;v_(f)对试样的加工硬化程度先增大后减小,对硬化影响层深没有明显规律;随着径向深度的增加,试样金相组织发生变化,且硬度值逐渐下降,车削工艺参数对试样表层金相组织的影响很小;当n、a_(p)及v_(f)分别为1 200 r/min、0.15 mm、 50 mm/min时,试样表层出现软化现象,高碳马氏体转化为硬度较低的回火屈氏体。该研究为18CrNiMo7-6淬硬钢的硬态车削工艺制定提供了参考依据。; 张银霞刘修武原少帅郜伟刘治华; 关键词：硬态车削工艺参数金相组织

硬态车削表面完整性对42CrMo钢耐腐蚀性能的影响: 42CrMo钢因具有强度高、韧性和淬透性好等性能优点，而被广泛地应用于船舶海洋装备等受载荷较高的零部件中，因此其在海洋大气环境中需要具有一定的耐腐蚀性能。本文主要研究硬态车削表面完整性对42CrMo钢耐腐蚀性能的影响，并...; 刘岩; 关键词：42CRMO钢硬态车削耐腐蚀性能灰色关联法

硬态车削18CrNiMo7--6钢表面完整性研究: 超硬材料的快速发展也使得硬态切削作为一种新的加工工艺为人所熟知，其主要加工对象是淬硬钢等难加工材料，与传统磨削工艺相比，硬态切削工艺具有效率高、成本低、环保性强等优点，在实际应用中有着广阔的发展前景。表面粗糙度与表层残余...; 于鑫; 关键词：合金钢硬态车削残余压应力进给速度; 文献传递

硬态车削H13钢切削力与表面粗糙度试验研究: 2019年; 为了探究H13钢硬态车削过程中的切削力与工件表面粗糙度,课题组采用单因素试验和多因素正交试验法设计车削试验。通过极差分析法对试验结果进行分析,研究不同切削速度、进给量和背吃刀量对切削过程中切削力以及工件表面粗糙度的影响,并比较切削力与表面粗糙度的变化规律。结果表明:影响切削力的显著性参数为背吃刀量>进给量>切削速度;影响工件表面粗糙度的显著性参数为进给量>切削速度>背吃刀量。通过单因素试验分析可知,切削力与表面粗糙度变化有一定的相关性,表面粗糙度的变化趋势和切削力一致。; 谢鸿基王明红; 关键词：H13钢硬态车削正交试验切削力表面粗糙度

低中高速干式硬态车削高硬高强高耐磨淬硬钢的试验研究被引量：8: 2018年; 通过使用聚晶立方氮化硼(Polycrystalline Cubic Boron Nitride,PCBN)刀具低中高速干式硬态车削高硬高强高耐磨淬硬钢Cr12Mo V(60±1HRC)的车削试验,揭示了切削速度对切削力、切削温度、表面粗糙度、已加工表面三维形貌、刀具崩刃形貌和切屑形态的影响规律。在进给量f=0.15 mm/r,切削深度ap=0.25 mm,切削速度v=50、250、450、650、850 m/min车削条件下的试验结果表明:径向力最大,主切削力次之,进给力最小;切削区最高温度在142~288℃范围内变化;切削速度v=250、650 m/min时的径向力发生突变;表面粗糙度随切削速度的增大而线性递减,v=850 m/min时已加工表面质量最好;v=250、650 m/min车削时,PCBN刀具最易发生崩刃现象;在切削速度增大的过程中,切屑宏观形态依次为:带状、松散螺旋状、粒状、细丝状、带状。; 唐林虎沈浩常青山阴俊林小军; 关键词：车削淬硬钢切削力切削温度

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